湖北興發(fā)集團第12套余熱回收鍋爐在劉草坡化工廠正式投入運行，該廠最后一臺燃煤鍋爐也隨之停用。興發(fā)集團僅全面余熱回收鍋爐，年可節(jié)約能源達到10萬噸標準煤。 2005年，興發(fā)集團響亮提出"沒有絕對的廢物，只有放錯位置的資源"，把"四廢"（廢渣、廢水、廢氣、廢熱）的綜合利用作為技術(shù)創(chuàng)新和節(jié)能減排結(jié)合點，累計實施100多項技術(shù)創(chuàng)新項目，變廢為寶，將"四廢"吃干榨盡。 "廢熱"的利用是興發(fā)集團踐行節(jié)能減排最具代表性的項目之一。興發(fā)集團一方面需要燃燒10萬噸以上的煤和近5億度的電生產(chǎn)磷化工產(chǎn)品，因而產(chǎn)生二氧化硫、煙塵等廢氣和煤渣等固廢，另一方面卻使用上千萬噸的冷卻水將磷化工生產(chǎn)中的余熱廢熱帶出排放到環(huán)境中。面對這一矛盾，公司組織力量進行技術(shù)攻關(guān)，不到一年時間，興發(fā)集團在行業(yè)內(nèi)首創(chuàng)性地開發(fā)了磷酸余熱回收裝置。即使用磷化工余熱替代燃煤向化工裝置供汽，攻克了回收余熱過程中的高效率傳熱、設(shè)備腐蝕、自動控制等關(guān)鍵技術(shù)，先后借鑒了硫酸余熱回收技術(shù)、航天熱管散熱技術(shù)、熱泵技術(shù)以及先進的夾點分析理論，實施了熱法磷酸一步法改二步法回收熱能產(chǎn)蒸汽、回收磷酸鹽聚合尾氣余熱產(chǎn)蒸汽。2006年12月第一套3萬噸級磷酸余熱回收裝置一次開車成功，并迅速在興發(fā)本部推廣25萬噸/年磷酸改造，目前每年回收0.8MPa的飽和蒸汽37.8萬噸。2006年5月建成世界第一套六偏磷酸鈉聚合尾氣余熱工業(yè)裝置，單臺設(shè)備生產(chǎn)的蒸汽量達到了1.5噸/小時。 目前，磷酸鹽聚合尾氣余熱回收技術(shù)已經(jīng)在集團推廣運用12套，全面取代使用了近20年的燃煤鍋爐，從源頭上削減了二氧化硫、二氧化碳、煙塵和煤渣的排放。按原煤發(fā)熱量為4500大卡，年減少原煤使用量16.336萬噸，折合標準煤10.501萬噸。按煤中固定碳含量68％、硫含量1%，一噸煤產(chǎn)生200千克煙塵，25%轉(zhuǎn)化為煤渣計算，年可減排二氧化碳36.753萬噸，二氧化硫2614噸，煙塵980噸，煤渣4.084萬噸。與此同時，每年還節(jié)約鍋爐用電量近500萬kWh，用水386.65萬噸。六偏磷酸鹽余熱回收已申請了國家專利，并榮獲宜昌市科技進步二等獎，職工技術(shù)創(chuàng)新成果一等獎。 余熱廢熱利用為公司實現(xiàn)節(jié)能目標做出了重要貢獻，興發(fā)提前四年完成了節(jié)能減排目標，為企業(yè)帶來顯著的經(jīng)濟、社會和環(huán)保效益。2007年興發(fā)集團又將余熱替代燃煤鍋爐實現(xiàn)減排的20萬噸/年溫室性氣體二氧化碳以CDM（聯(lián)合國清潔發(fā)展機制）的方式出售給《京都議定書》的發(fā)達締約國瑞士，交易額達760萬歐元。