源誠工業深耕石油石化技術服務領域十載，憑借自主創新的零泄漏生態服務（LES）體系（以下簡稱“LES體系”），已成為驅動行業進步的關鍵力量。

該體系基于法蘭全生命周期管理理念，以自主研發的LES平臺為技術底座，通過一系列數字化、可視化、一站式技術服務，構建起覆蓋發現泄漏、解決泄漏、預防泄漏的閉環管理體系，有效保障裝置設備長周期安全運轉。截至目前，LES體系已累計服務超50家行業企業，成功落地百余項標桿項目，成為石油石化領域實現本質安全與高效運維的可靠解決方案。

2025年，該體系實現跨越式發展，成功服務40個大修及新建項目，以創新技術與專業服務持續引領行業安全升級。尤其在某石化企業全廠大修項目中的全面應用，憑借數字化管理、全流程受控、多維度技術服務的核心優勢，達成泄漏風險可視化、技術流程標準化、服務成效可量化的顯著成果，成為零泄漏示范標桿案例。

全鏈條技術加持 石化大修實現效能躍升

自“雷霆行動”開展以來，某石化企業于今年分階段推進首次“五年一修”，通過明晰安全責任、強化剛性管控，多維度、全方位推進安全生產隱患排查整治。源誠工業為其全廠大修提供覆蓋設備法蘭全生命周期的多項核心技術服務，成果數據亮眼：

1.數字化定力矩技術服務：筑牢零泄漏第一道防線

針對芳烴聯合、渣油加氫、重整抽提等7套關鍵裝置的6500余對法蘭，源誠工業組建14人專業團隊，投入200余套液壓拉伸器、液壓扳手、電動扭矩扳手等精密設備，依托LES平臺的定力矩管理模塊實現施工全流程管控。每道定力矩服務工序均同步生成可追溯數據，構建法蘭全生命周期管理閉環，最終保障所有裝置 “一次性開車成功、一次性氣密通過”。該服務既消除傳統人工緊固的偏差隱患，也為后續運維提供精準數據支撐。

2.自動化螺栓清洗技術服務：降本增效雙突破

面對煉油部、化工部、電儀部三個運行部20余套裝置的螺栓清洗需求，源誠工業分設三處自動化清洗點，僅投入3名技術人員便完成約70000根螺栓清洗作業。高峰期單臺設備日清洗量達4000余根，效率為人工清洗的10余倍，直接節約人工成本70%以上。經處理的舊螺栓性能顯著恢復、利用率大幅提升，既降低材料更換成本，更為后續定力矩緊固奠定高質量基礎。

3.法蘭面在線修復技術服務：精準攻堅泄漏隱患

在工期緊迫的條件下，源誠工業采用 “檢測 - 定位 - 加工 - 檢測” 閉環流程，對DN40-DN1800不同規格的90余片法蘭面實施現場修復。借助精密機加工工藝，使修復后法蘭面的平行度、表面粗糙度、密封性能等方面均完全符合ASME B16.5等國際標準，實現修復工程100%按時交付，且返修率為零。與傳統離線修復相比，停機時間減少約80%，單項目有效緩解了因停工帶來的經濟壓力。

錨定政策導向 LES體系成產業升級關鍵支撐

源誠工業LES體系的實踐成效，既契合中石油、中石化、中海油等龍頭企業戰略，更深度呼應 “十五五” 國家產業政策及《石化化工行業穩增長工作方案（2025—2026 年）》中 “減污降碳協同增效”“本質安全提升” 等核心要求，成為行業高質量發展的生動實踐，其全流程服務為裝置設備長周期運轉提供關鍵解決方案，推動零泄漏從理想落地現實。

立足十年技術積淀，源誠工業將持續深耕石油石化領域，以技術創新為驅動、客戶需求為導向，助力行業實現更安全、更綠色、更低碳的發展新局，攜手共創零泄漏美好未來。

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