煤炭是熱電廠發電的動力源泉，然而，杭鋼下屬熱電企業發電、供熱量每年以2位數的增幅上升，年煤炭消耗總量卻每年以兩位數的減幅下降。這一升一降背后會是什么呢？ 　　筆者在杭鋼熱電二廠看到，這里的熱電機組如今燒的都是煉鋼、煉鐵、煉焦中產生的大量副產品煤氣，煤炭只是這些熱電機組的應急備用燃料，只有在煤氣不夠用時，才派上用場。工作人員介紹，以前煉鋼、煉鐵時產生的煤氣，因為沒有回收系統，大都白白跑掉了，還污染了環境，如今，這些生產過程中產生的放散煤氣都通過形形色色的回收裝置回收利用，或輸送到熱電廠發電、供熱，或直接用于煉鋼、軋鋼生產的加熱工藝，用煤炭發電的電量目前只占杭鋼自發電量總量的8%左右。 　　除了用副產品煤氣發電外，杭鋼還把節能減排的目光瞄準了鋼鐵生產中產生的余熱、余壓。煉鐵高爐在生產中會產生大量高壓高爐煤氣，以前煤氣回收中，要通過兩米多長的減壓閥組減壓，發出巨大的減壓噪聲。 　　如何消除噪聲污染？杭鋼在國內中小型高爐上首先成功采用了高爐爐頂余壓發電技術，將高壓的煤氣通過布袋除塵后再導入透平膨脹機，使壓力能轉化為機械能，驅動發電機發電。同時，高爐生產過程中的噪聲降到了70分貝，工人在車間可以輕松對話。 　　同時，杭鋼還投資1.4億元，建設了節能環保的干熄焦工程，改進了焦化廠的生產工藝，用煉鐵、煉鋼用氧生產中分離空氣產生的大量氮氣，代替寶貴的水，去熄滅火紅的焦炭，產生的高溫氮氣再用來加熱鍋爐，生產蒸汽供給熱電廠發電，年產蒸汽25萬噸，效益1300多萬元。目前，以余熱、余壓為動力的杭鋼熱電一廠每小時發電穩定在1.2萬千瓦時以上，每年輸出的發電量已占杭鋼自產電的18.5%，接近五分之一。