中油網消息：（通訊員趙金波 孫鑫）大慶石化公司創建資源節約型企業，節能目標鎖定１５％，不斷挖掘裝置潛能，優化生產工藝。近日，該公司化工一廠裂解裝置核心動力鍋爐，改變燃料結構考察運行結果表明，改造后不僅達到了運行高效、操作簡捷的目的，而且每年可節約燃料成本９６３０萬元。 　　這套鍋爐系統是上世紀８０年代大慶３０萬噸乙烯建設時期，從日本引進的，主要為乙烯龍頭裂解裝置提供核心動力。１９９３年，企業決定對這套以渣油為單一燃料的鍋爐裝置進行燃料結構改造，以降低成本和優化原料。并委托當時航天部第十一研究所設計實施了摻燒成本較低的焦油的技術改造方案。但運行中出現的許多問題，給鍋爐的穩定運行和操作維護帶來了嚴峻的挑戰。不僅焦油摻燒量一直徘徊在每小時兩三噸，燃燒工況不穩定，而且管道常常結渣、火嘴不時堵塞，鍋爐每半年就要大修一次。１９９８年的第二次改造，也未能徹底解決問題。 　　為此，化工一廠動力車間技術員賀國民等人，通過對比國內同類裝置的鍋爐運行情況，決定改進工藝，把兩種燃料油同時摻燒改成單燒焦油，以渣油作為系統調整的輔助燃料，從而解決摻燒帶來的一系列問題。２００３年，他們拿出了一套完備的單燒焦油改造方案，從油槍噴嘴改造、工藝管線調整到邏輯系統的替代，都進行了綜合考慮，并重新劃定了工藝指標，確保原有的渣油系統不受物料改變的影響。２００３年５月，鍋爐單燒焦油方案實施，運行工況平穩、操作簡捷、節能指標穩步提升，鍋爐大修次數由原來的每年至少一次減少到兩三年一次，困擾系統多年的節能與平穩運行的矛盾徹底得到了解決。在２００６年的考核期內，這套裝置以焦油為燃料，降低成本９６３０余萬元。